在生产橡胶海绵制品时，一般是先将胶料模压或挤出成片状、条状或其他形状的海绵材料，然后切割成所需要的橡胶制品。目前主要有三种加工方法：常压模压、高压模压和连续挤出。

1.常压模压加工：海绵橡胶的常压模压加工，是将含有足够发泡剂的混炼胶料放人模腔内，然后硫化发泡。注意胶料不要填满模腔，留一部分空间供胶料发泡膨胀.模腔上方要开有排气孔，以便橡胶膨胀时将模腔上方的空气排出。加人胶料前，先在模腔内壁垫一块布片或涂一层滑石粉，硫化时可将下部胶料逸出的气体排出。常压模压发泡时要求胶料的黏度较低，使胶料在模腔内流动性好，容易膨胀。这种方法制得的海绵橡胶制品泡孔结构可为开孔结构，也可能为闭孔结构，取决于发泡剂的品种和用量以及胶料的硫化速度。

2.高压模压加工：髙压模压法制海绵橡胶一般分预硫化和终硫化两个阶段完成。(1)预硫化阶段像传统的干胶模压硫化那样，将含有发泡剂的胶料装满模腔，合模后在135〜：L45°C下加压预硫化25〜35min,然后卸压。由于模腔被胶料填满，合模后模腔被封闭，随着硫化的进行，发泡剂分解产生的气体量增大，使气泡内的压强逐渐增大。卸压时，由于外压的解除，气泡内的高压使气泡迅速在未完全交联的胶料中膨胀，产生细小的闭孔海绵。胶料发泡膨胀率可通过配方设计以及调整硫化时间和温度来控制。制品的最终尺寸和胶料的完全硫化在第二个阶段终硫化时完成。

必须注意，在开模卸压时一定要迅速、顺畅、完全；模具的模腔壁要设计成15°的倾角，便于制品脱模；卸压时平板硫化机的各部件活动要顺畅，使胶料完全自由膨胀。如果胶料在膨胀的过程中受到阻碍，制品可能会歪曲或开裂。(2)终硫化阶段将预硫化的海绵半成品放到烘箱或更大的模具内，在高于预硫化温度15〜25t的条件下再硫化6O〜90min，使海绵制品完全硫化和膨胀， 稳定至最终尺寸。终硫化具体的温度和时间由制品的厚度确定。

需要注意的是，海绵鞋底膨胀至最终尺寸是在第一个阶段完成，而第二阶段是将模压后的海绵鞋底在100〜121°C下热处理10〜24h，稳定尺寸。如果不稳定尺寸，在使用时制品会过分收縮而变形。

3.连续挤出加工：该方法是橡胶工业中制备海绵制品最有效、最经济的加工方法，是将含有发泡剂的胶料通过挤出机挤出或用压延机压成一定厚度的胶片，然后将挤出半成品或压延胶片连续通过热空气炉或液体硫化介质、微波炉、沸腾床等连续硫化设备发泡、定型。这些连续硫化过程在常压或髙温下进行，发泡剂的分解速度很快， 要使胶料发泡，胶料的硫化速度也要求很快，在配方设计时注意选择硫化速度快的胶料和硫化体系。

挤出的闭孔海绵型材可用于汽车密封条、建筑垫片、管道保温层等场合。EPDM、 CR、 SBR、 NBR等橡胶以及它们的共混物，可采用这种方法制造海绵制品。由于管道保温层要求耐燃，所以NBR/PVC共混物发泡剂用得最多。